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特殊气体风机C(T)1733-1.32型号解析与维修技术


作者:王军(139-7298-9387)
关键词:特殊气体风机、C(T)1733-1.32、有毒气体输送、风机配件风机修理、***轴瓦维护***

一、特殊气体风机概述与应用场景

特殊气体风机是工业领域输送高危介质的核心设备,其设计需满足防泄漏、耐腐蚀与稳定运行三大要求。根据气体特性差异,风机分为C(T)系列多级离心鼓风机、D(T)系列多级增速风机、AI(T)系列单级悬臂风机、S(T)系列单级增速双支撑风机及AII(T)系列单级双支撑风机。这些设备广泛用于化工、冶金、环保等行业,输送介质包括混合工业碱性有毒气体、一氧化碳、硫化氢、氯气等二十余种高危气体,需通过结构性优化与材料升级确保安全运行。

二、C(T)1733-1.32风机型号深度解析

1. 型号命名规则与技术参数
型号“C(T)1733-1.32”中,“C(T)”代表多级离心鼓风机专用于有毒特殊气体,“1733”表示额定流量为每分钟1733立方米,“-1.32”指进口压力为1个标准大气压时,出口压力达到1.32个大气压。其性能基于离心力作用原理,通过多级叶轮串联实现气体压缩,满足高压力工况需求。

2. 气动性能与运行原理
风机通过叶轮旋转产生离心力,气体在叶轮通道内动能增加,经扩压器转换为压力能。根据气体压力与流量关系公式:
风机全压 = 出口压力 - 进口压力 + 动压增量
C(T)1733-1.32的压比(出口压力与进口压力比值)为1.32,适用于中低压场景。其流量调节需结合管道阻力特性曲线,避免喘振现象。

3. 结构特点与材料选择
机壳采用316L不锈钢整体铸造,叶轮进行动平衡校验,残余不平衡量小于1.0g·mm/kg。密封系统配置双道***气封油封***,阻隔有毒气体外泄。轴承箱设计独立冷却回路,确保长期运行稳定性。

三、有毒特殊气体的特性与风机适配要求

1. 气体分类及危害机制

    腐蚀性气体:如氯气、硫化氢,易与金属反应导致部件脆化。 易燃易爆气体:包括苯、甲苯等有机物,需防静电设计。 高毒性气体:如光气、氰化氢,要求泄漏率低于10⁻⁶ Pa·m³/s。
    风机内部喷涂环氧树脂涂层,转子进行渗氮处理,提升耐腐蚀性。

2. 安全设计标准
风机需符合GB/T 2888《风机噪声测量方法》与JB/T 8942《工业风机安全规范》,电气部件达Ex d II CT4防爆等级。气体浓度监测系统实时检测ppm级泄漏,联动紧急停机装置。

四、风机核心配件功能与维护要点

1. 轴承轴瓦系统
采用锡青铜轴瓦,工作面刮研至接触斑点≥20点/25×25mm²。润滑系统需维持油温40-60℃,油压0.2-0.4MPa。当轴瓦间隙大于轴颈直径的千分之一点五时,必须更换。

2. 转子总成动态平衡
转子组件含叶轮主轴平衡盘,残余不平衡量需满足G2.5级标准。现场动平衡校正时,试重质量计算公式为:
试重质量 = 转子质量 × 许用不平衡量 / 校正半径
校正后振动速度值应≤4.5mm/s。

3. ***气封油封***技术

    气封:采用迷宫密封与氮气阻封组合,间隙控制为0.2-0.3mm。 油封:氟橡胶唇形密封与机械密封组合,耐温范围-30℃~200℃。
    更换密封时需检测轴颈粗糙度(Ra≤0.8μm)与径向跳动(≤0.02mm)。

4. 轴承箱结构优化
箱体设回油孔与排气孔,轴承温度通过PT100热电偶监控。润滑油滤芯精度10μm,每2000小时更换。

五、风机典型故障诊断与修理流程

1. 振动超标处理方案

    原因分析:转子结垢、轴瓦磨损、对中偏差。 校正步骤:激光对中仪调整轴系,公差需满足角度偏差≤0.05mm/m,平行偏差≤0.10mm。叶轮采用喷砂清理,动平衡配重误差±1g。

2. 气体泄漏应急维修

    气封失效:拆解密封腔体,测量隔板间隙,超差0.1mm即更换。 焊缝裂纹:采用钨极氩弧焊补焊,焊后渗透检测验证。

3. 轴承箱高温故障排除

    冷却器堵塞:酸洗铜管,水压试验0.8MPa保压10分钟。 润滑油变质:取样检测粘度变化超15%即换油。

4. 大修后性能测试
按照JB/T 3165《离心鼓风机试验方法》,进行8小时连续运行测试,监测指标包括:

    轴承温度≤75℃ 出口压力波动≤±2% 泄漏检测值≤1ppm

六、特殊气体风机的技术发展趋势

未来风机将向智能化与材料创新方向演进:

    状态监测系统:植入IoT传感器,预测性维护故障。 新材料应用:碳纤维复合材料叶轮减轻重量,SiC涂层提升耐蚀性。 能效优化:采用三元流叶轮设计,效率提升至85%以上。

结语

C(T)1733-1.32风机作为有毒气体输送的关键设备,需通过精细化维护与故障预判保障运行安全。技术人员应掌握气体特性、配件机理与维修标准,结合智能监测手段构建全生命周期管理体系,为工业安全生产提供支撑。

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